Что такое центровка оборудования?

Тренинги по технической диагностике, ремонту, центровке оборудования, диспетчеризации производства, неразрушающему контролю проводятся специалистами-практиками и позволят Вам организовать производство более эффективно, снизить число простоев, оптимизировать складские запасы запасных частей.

LP411, Центровка промышленного оборудования

В этом курсе Вы изучите основные принципы организации и проведения работ по центровке промышленного оборудования. Ознакомитесь с документацией, средствами технической диагностики и особенностями проведения центровки промышленного оборудования.

Целевая аудитория: работники, занятые в проектировании, построении и обслуживании промышленных систем в производственных условиях.

Основные темы курса

Виды оборудования и элементы, подлежащие центровке.Подходы и методы по проведению центровки промышленного оборудования.Подразделения и лица ответственные за проведение центровки промышленного оборудования.Последовательность действий при выполнении центровки.Проверка правильности и точности выполнения центроки.Современные средства и методы центровки промышленного оборудования.Техника безопасности при проведении центровки.

Участники

Изучат основные виды оборудования, подлежащие центровке.Научатся использовать оборудования для выполнения работ по центровке.Узнают о новых средствах повышенной точности выполнения центровки.Узнают современные требования относительно техники безопасности при выполнении центровки промышленного оборудования.

Продолжительность: 1 день

Центровка агрегатов и машин – это комплекс технических мероприятий, направленных на выставление осей вращения всех валов вдоль одной линии с точностью, рекомендуемой установленными допусками.  Центровка оборудования – очень важная процедура, так как расцентровка валов  приводит к появлению повышенной вибрации и перегреву узлов оборудования, быстрому износу подшипников, муфтовых соединений, увеличенному потреблению потребляемой электроэнергии агрегатом, износу уплотнений и т.д.

Несмотря на то, что валы всех электрических машин и агрегатов проходят заводскую центровку, последняя может быть нарушена на этапе транспортировки, поэтому обязательно проводят центровку агрегатов и центровку машин перед вводом нового оборудования в эксплуатацию. Также процедура центровки оборудования обязательна после проведения ремонтных работ, связанных с ремонтом валов и подшипниковых узлов.

Центровку оборудования (машин, агрегатов) проводят в три этапа:

Этап №1 – Подготовка оборудования к центровке.

На данном этапе устраняются все недостатки оборудования, способныеповлиять на качество  дальнейших центровочных работ. В частности, подлежат контролю и устранению:

влияние трубной обвязки – путем ослабления опор стационарной машины;биения, люфты и другие недостатки соединительных муфт;недостатки состояния станины, фундамента, корпуса, лап и болтов;«мягкая лапа» (угловая или параллельная опора относительно фундамента);биения валов сопрягаемых машин;недочеты в геометрии и выверке (плоскостность, параллельность, перпендикулярность).

Также на этом этапе проводят учет влияния тепловых расширений и проверку состояния калиброванных пластин серии BALTECH-23458N.

Этап №2 – Грубая центровка оборудования

На данном этапе добиваются соосности валов в некотором диапазоне совпадений, достаточном для дальнейшей точной центровки. Величина данного диапазона совпадений не регламентируется какими-либо правилами, но определяется как свойствами машины или агрегата, так и опытом специалиста-центровщика. Как показывает практика, для большинства известного оборудования на данном этапе достаточно достижения не более 1,5 мм смещения в центре муфтового соединения и 1 мм/100 мм углового излома в вертикальной и горизонтальной плоскости.

Также не существует определенных правил по выбору инструментария и метода грубой центровки, но специалисты Отдела Технического Сервиса (ОТС) компании «БАЛТЕХ», основываясь на многолетнем собственном опыте работы,  рекомендуют использовать в данном случае индикаторные системы «БАЛТЕХ» – «КВАНТ-СМ», «КВАНТ-B-II»или их аналоги.

Этап №3 – Точная центровка оборудования

Это заключительный этап центровки агрегатов или машин, при котором используются самые  высокоточные системы центровки. Специалисты Отдела Технического сервисакомпании «БАЛТЕХ» проводят данную ответственную процедуру с помощью современных лазерных систем  «КВАНТ-ЛМ»или BALTECH SA-4600.

Данные системы обеспечивают одинаковую точность центровки машин (до 0,001 мм), но при возможности выбора, следует остановиться на системе BALTECH SA-4600, которая предоставляет специалисту-центровщику большие удобства проведения измерений (отсутствие проводов, сенсорный экран, активные иконки и т. д.), к тому же обладает большим функционалом (функции вибродиагностики и выверки шкивов). По результатам центровки машины или агрегата составляется отчет, который хранится в памяти системы и может быть импортирован на ПК.

Подробно рассмотрев этапы процедуры центровки оборудования, необходимо отдельно остановиться на вопросе допусков центровки и ответить на вопрос: – Каковы пределы допустимой несоосности валов вашего оборудования? Здесь, в первую очередь, следует руководствоваться рекомендациями техпаспорта производителя оборудования. Если они отсутствуют, то можно взять за основу таблицу допусков компании Балтех, основанную на большом статистическом материале.

Частота вращенияУгловая несоосностьПараллельная несоосностьОб/минмм /100 ммммОтличноДопустимоОтличноДопустимо0-10000,060,100,070,131000-20000,050,080,050,102000-30000,040,070,030,073000-40000,030,060,020,044000-50000,020,050,010,035000-60000,010,04<0,01<0,03

Таблица.1 Допуски центровки, рекомендуемые компанией «БАЛТЕХ».

Следует понимать, что данная таблица носит усредненный характер и не отражает индивидуальных особенностей конкретной машины или агрегата. По этой причине, принимая рекомендации компании «БАЛТЕХ» за основу, следует набирать собственную статистику по допускам центровки вашего оборудования и при необходимости вносить коррективы в нормирование допусков.

Расцентровка составных валов, установленных в подшипниках качения (наличие излома и/или несоосности линии вала), в большинстве механизмов, имеющих разъемное соединение по линии вала, часто является основной причиной повышенных вибраций механизма на частоте вращения и ее гармониках. Характерным является то, что при этом часто возрастают вибрации и в осевом направлении.Схема центрирования по V – канавке.Снизить эти вибрации можно только тщательной центровкой линии вала.

Необходим опыт и знания для центровки горизонтальных валов, установленных в подшипниках качения и имеющих разъемное соединение, позволяющее осуществить сочленение валов при наличии некоторой их несоосности и/или изломе линий вращения. Тип соединения – муфтовое с резинометаллическими соединительными пальцами.При выполнении центровочных работ необходимо совершенно четко представлять себе стоящую задачу.Она заключается в том, что необходимо сцентровать линии вращения двух валов, т. е.

не какие-то доступные осязанию, наблюдению и измерению обьекты, а два неких нематериальных объекта, представляющие собой, строго говоря, чисто физические понятия – линии, вокруг которых вращаются валы.Очень часто пространственное положение линий вращения идентифицируют с пространственным положением наружных поверхностей валов или полумуфт, что допустимо чисто теоретически, в идеализированном случае, когда все сопрягаемые детали (валы, полумуфты, пальцы и пр.) изготовлены и сопряжены совершенно идеально. Учитывая то, что любой механизм в практической реализации представляет собой систему допусков, во всех случаях разумнее исходить из того, что идеальных механизмов не существует. На практике центроваться всегда должны именно линии вращения, но никак не поверхности сопрягаемых тел.

И чем выше обороты машины, тем недопустимее подмена одного другим.Схема центрирования по внешнему излучения.Исследования показывают, что до 50% случаев выхода механизмов с составными валами из строя могут быть обусловлены именно плохой центровкой. В большинстве случаев некоторая податливость разьёмного соединения валов обеспечивается использованием муфтового соединения с резинометаллическими пальцами. Не следует заблуждаться относительно функциональных возможностей подобного соединения.

Используемые здесь упругие резиновые втулки на 100% обеспечивают решение только одной задачи: даже плохо отцентрованные валы (естественно, в пределах упругости втулок) всё-таки можно будет кинематически соединить и запустить.Возникающее при этом дополнительное статическое нагружение сопрягаемых механизмов в радиальном и осевом направлениях не компенсируется никак.Возможности резиновых втулок по компенсации динамических нагрузок в соединении также существенно снижаются, поскольку резина является нелинейным компенсирующим элементом, её жесткость возрастает с увеличением статической нагруженности, и, соответственно, снижается демпфирующая способность в динамике.Таким образом, некачественная центровка приводит к развитию целого ряда дефектов в узлах сопрягаемых механизмов. Возрастает статическая и динамическая нагруженность подшипников, что приводит к ускоренному развитию дефектов. Статистика показывает, что повышение нагруженности подшипника на 20% сокращает расчётную долговечность подшипника примерно на 50%.Всё это происходит на фоне возрастающей виброактивности механизма, причем в наибольшей степени в низкочастотной области спектра (частота вращения и её гармоники), т.

е. на тех частотах, где уровни вибрации создают и наибольшие динамические нагрузки на механизмы. В целом складывающаяся ситуация усугубляется также тем, что практически все указанные явления связаны положительной (к сожалению) обратной связью.Поделитесь полезной статьей:

Источники:

• www.festo.com
• baltech-sa.com
• fazaa.ru