Как в заводских условиях делают фанеру?

В России очень много лесов, которые идут под производство фанеры и других строительных материалов. И если оцилиндровка бревен, распиловка и другие наиболее часто используемые способы обработки древесины не вызывают вопросов, то изготовление фанеры может быть достаточно интересным процессом.

На деревообрабатывающем заводе материалы для производства фанеры проходят несколько стадий.

И начинается все с березовых бревен, которые сюда привозят. По сути, перед началом производства бревна не проходят никакой специальной подготовки. Их просто спиливают и привозят на завод.

Первым этапом производства является подготовка бревен. Их специально размачивают в теплой воде, чтобы они впитали как можно больше влаги и стали готовыми для использования. После этого их достают и разрезают по длине на необходимый размер.

Разрез бревен производится в специальных станках, которые распиливают бревна по спирали на очень тонкие пластины. Конечно, реальных пластин на этом этапе не получается, на выходе получается что-то вроде деревянной тонкой спирали, которую после этого растягивают в один лист и разрезают на пластины. В качестве отходов на этом этапе остаются сердцевины от бревен, которые затем используют как вторичное сырье для производства других типов строительных материалов.

После получения деревянных листов полученный материал тщательно сортируется.

После этого несколько пластин складывается воедино и склеивается между собой. При этом каждая последующая пластина в слое укладывается так, чтобы было чередование исходя из направления волокон: вдоль и поперек по очереди. Такие чередования пластин при укладке обязательны, потому как делают фанеру более прочной.

Если толщина каждого листа дерева составляет порядка миллиметра, то требуется примерно пять или шесть слоев, чтобы получилась фанера толщиной в пять миллиметров.

Для склейки используется специальный клеящий материал, который сушится несколько дней после проклейки. Так высыхает непосредственно сам клей, а также каждый слой фанеры.После просушки фанера разрезается на пластины заданного размера. В зависимости от полученных пластин, фанера сортируется по размеру, толщине, проверяется ее качество.В зависимости от типа фанеры пропитка может производиться не только водой, но и специальными средствами.

Кроме этого, после пропитки водой фанеру могут пропитывать средствами для приобретения ею определенных свойств, например, для придания большей долговечности, теплостойкости или огнестойкости.Также полученные листы фанеры могут подвергать внешней обработке, например, шлифованию, покраске, и так далее.Как в заводских условиях делают фанеру? в фотографиях. Для строительства сегодня используются разнообразные материалы, они различаются не только по внешнему виду, но и по своим свойствам.

Одним из актуальных является фанера, изготавливаемая в виде листов.Фанерные листы используются для различных типов работ.Схема технологического процесса производства фанеры.Как сделать фанеру, какие условия на производстве при этом необходимо соблюдать?Этот материал отлично подходит для обшивки стен, устройства пола, даже для отделочных декоративных работ и для сборки мебели. Свойства фанеры позволяют подбирать листы для выполнения конкретных работ, но характеристики сильно зависят от того, какой именно сорт используется. При выборе материала необходимо учитывать условия изготовления.Общая технологияТаблица характеристики фанеры.Делают фанеру по специальной технологии, которая включает в себя следующие этапы:Для изготовления листов используется шпон-рванина из различного типа древесины.

При этом сырье подается в специальную машину, которая рубит материал, после чего транспортирует его для сборки листов и подготовки остального комплектующего. .При обработке температура древесины составляет 25-35°C. Для рубки применяются специальные ножи, высота их установки составляет -0,24 по отношению к шпинделю, а угол заточки равен 55°.

Важно соблюдать все показатели, так как от этого будет зависеть качество рубки.Склеивание и прессование с учетом всех требованийУстановка горячего склеивания фанеры.Чтобы сделать фанеру, применяется специальный клеевой состав. Это фенолформальдегидная смола (марка СФЖ-3014), смесь из пшеничной муки, мела.Смола или клей готовятся при помощи специального оборудования, дозировка компонентов должна быть предельно точной. Для склеивания применяется трубопровод, который подает смесь на материалы.

Важно учесть, что после приготовления остается осадок, его необходимо утилизировать только после получения специальной лицензии.Начинать склеивание можно только после сортировки материала. Применять следует древесину одной толщины, строго соблюдать направление волокон. Слои шпона должны иметь одно направление, к центру идти правой либо левой стороной.Определяется это еще до того, как листы и материал будут подаваться для склеивания, прессовки.

Во время подачи материалы выравниваются, выполняется складка «в угольник». Это позволяет обеспечить максимальный выход, высокий уровень производительности.Во время сборки листов необходимо соблюдать определенные условия:Обрезка, обработка листов и упаковкаСорта фанеры.После выдержки производимой фанеры проводится ее обрезка.Делается это с использованием специального станка, обрезается лист с 4-х сторон по размерам, которые соответствуют норме. Первыми обрезаются длинные стороны, после чего обрабатываются короткие торцевые.

После этого лист при помощи роликового транспортера подается для выполнения работ по шпаклевке.Если есть необходимость, то лист ламинируется, для чего используется специальная декоративная пленка. Это позволяет улучшить внешний вид материала, повысить влагостойкость. Чаще всего ламинированная фанера применяется для сборки мебели, устройства пола, для выполнения обшивки стен.После обработки листы подаются для повторной обрезки, где и выполняются работы по формированию плит с размерами 1220*2440 мм или 1525*3050 мм.

Формовка производится в стопки по 1200 мм высотой либо меньше. Если необходимо, то выполняется защита акриловой краской (окрашиваются только кромки листа).Обрезка осуществляется при помощи форматно-обрезного станка, при этом допускается отклонение в +/- 3 мм. Если необходимо делать обрезку, то важно следить, чтобы не было никаких сколов, бахромы, косины.

Сам рез надо делать чистым, всю пыль и мусор следует сразу собрать.Сортировка готовой фанерыПосле того как закончены работы по обрезке, шлифованию материала, выполняется работа по автоматической сортировке. Осуществляется она в соответствии с ГОСТом 3916.1-96. Сначала листы укладываются строго по сортам на специальную обложку, ее толщина зависит от толщины листов:После того как материал был уложен на поддон, необходимо накрыть его сверху картоном.Здесь листы и будут отлеживаться до упаковки.

Сама сортировка осуществляется по установленным нормам, материал раскладывается сразу по отдельным участкам. После отлеживания сортировка не осуществляется, так как упаковка производится из уже готовых штабелей.Для упаковки применяется полиэтиленовая пленка, толщина которой составляет 0,8 мм. Необходимо листы сначала обернуть поперечными ремнями в количестве 2 штук, затем 5 ремнями в продольном направлении.Каждая упаковка с фанерными листами имеет соответствующую обязательную маркировку.

Цвет краски — фиолетовый для ФСФ или другой. До того как будет производиться упаковка, необходимо из каждой партии взять образцы, провести тестирование на соответствие всем требованиям.Фанера представляет собой универсальный строительный материал, обладающий высоким качеством, прочностью, устойчивостью к различным механическим воздействиям.Есть разновидность листов, которые устойчивы к влаге. Они применяются часто для обшивки.

Конкретные свойства фанеры зависят от того, как именно изготавливались листы, какие добавки и технологии для этого применялись.Обзор Как в заводских условиях делают фанеру? . Производство фанеры начинается с раскручивания на специальных резцах, стволов деревьев в тонкие листы, как карандаши когда стружат и из точилки вылазит тонкая лента стружки, вот точно так и с брёвнами поступает станок.Для этого предварительно выдерживается температурный режим и влажность, чтоб древесина раскручивалась резцами ровно, без заломов и одинаковой толщины.Далее специальная машина или рабочие вручную, складывают полученные листы поперёк друг другу в пачки и отправляют их под пресс, одновременно нагрев и с огромным весом придавливая листы, ролики пресса их сдавливая спаивают между собой в крепкие монолитные плиты, где фактически слои являются одним целым.Для многих сортов дерева ни чего не нужно, они склеиваются собственной смолой, но бывает также избытки смолы их собирают по краям листов, а при необходимости подают в разбрызгивающие форсунки на столах сбора слоёв, если древесина не имеет в составе необходимого количества, но в основном смолы даже много и её дополнительно собирают и направляют на переработку.Толщина фанеры напрямую зависит от количества слоёв уложенных на сборке,сейчас появились новые виды фанеры это OSB,в ней используют не развёрнутые листы, а просто крупно измельчённую стружку, но прочность у неё и свойства достаточно велики и не уступают классической многослойке.

Для производства фанеры берется древесный шпон мягких и твердых пород деревьев.

Быстро и аккуратно снять шпон (тонкий верхний слой толщиной 0,5-3 мм) позволяет метод лущения.При этой технологии обработка поверхности лесоматериала представляет срезание древесины по спирали. Данный метод дает возможность получить довольно большие пласты шпона, что очень удобно в дальнейшей работе. Из-за малой глубины среза на шпоне нет четко выраженного рисунка древесной текстуры, а потому он имеет светлый окрас.

Как снять шпон для изготовления фанеры?

Сначала следует подобрать качественную древесину – без сучков, дыр, червоточин и повреждений.Заготовка, с которой вы будете снимать шпон, должна быть круглой формы (например, подойдет бревно или нужно будет на точильном станке придать древесине форму цилиндра).Задействовав специальный станок, снимайте спиралевидный шпон с материала-основы.Старайтесь работать в одном ритме, чтобы получить шпон одинаковой толщины.

Сколько листов шпона в фанере и как их уложить

В зависимости от количества уложенных листов шпона складывается и суммарная толщина изготавливаемого листа фанеры. Минимальное число слоев – 3, максимальное – 25. В переводе на толщину – это диапазон от 3-4 до 40 мм.

Заметьте, что в фанерном листе всегда нечетное количество слоев шпона: 3, 5, 7, 9 и т. д. А шаг увеличения толщин составляет, как правило, до 3-4 мм: 12 мм, 15 мм, 18 мм.

Для достижения максимальной прочности фанерных блоков шпон укладывают таким образом, чтобы каждый последующий слой менял свое направление. То есть расположение волокон в них было строго перпендикулярным. Данный вариант укладки в разы укрепляет структуру материала, делая его намного мощнее и выносливее, чем натуральное дерево.

Как проклеить фанеру

Следующий этап – межслойная проклейка.

Клей наравне с древесиной выступает одним из важнейших компонентов фанеры. От клеящего вещества зависит степень влагостойкости и крепости материала, а также экологичность изделия. Чем меньше степень токсичности, тем шире спектр использования: от наружных и внутренних отделочных работ до изготовления мебели для жилых помещений.

Поэтапность послойного склеивания:

На уложенный и сформированный слой шпона наносится клей-соединитель.Наносить клеевое вещество на фанеру нужно равномерно и толщиной слоя около 1 мм.Сверху укладываем новый слой лущенного деревоматериала, и повторяем процесс пока ни сделали укладку последнего внешнего слоя фанеры.

Какой клей нужен для фанеры

В производстве на заводах используются несколько вариантов клеящего вещества:

для фанеры ФК – это нетоксичные карбамидоформальдегидные клеи;для ФСФ – смоляные фенолформальдегидные (более токсичные);для ФБ – бакелитовые водорастворимые соединители.

В строительных магазинах можно найти множество клеев, применяемых для склейки дерева:

столярный;быстро застывающий на основе ПВА;двухкомпонентный (включающий смолу и отвердитель).

Важно выбирать средство с максимальным спектром действия – дополнительной защитой от грибка, плесени и влажной среды.

Как запрессовать фанеру

После межслойной пропитки клеем будущий фанерный лист нужно привести к привычному виду и форме. В заводских условиях до нужных параметров собранный пакет из листов шпона сначала слегка спрессовывают, а после отправляют на финальную склейкус прессованиемпри высокой температуре и под большим рабочим давлением – от 1,8-4,5 МПа (в зависимости от вида изготавливаемой фанеры). Далее следует охлаждение материала, позволяющее испариться остатку влаги из древесины.

Первичная подпрессовка позволяет убрать из стопки лишний воздух и предупредить преждевременное затвердение клеящего вещества. После нее пачка шпонированного деревоматериала идет на склейку одним из методов:

горячим (который был описан выше);холодным (прессование от 2 до 6 часов при комнатной температуре без нагревания).

Круглопильный станок поможет легко и быстро обрезать неровные края фанеры и выступающие фрагменты полотна, выходящие за пределы заданной формы. Он даст ровную кромку.

На небольшие куски полотно фанеры большого размера можно распилить одним из следующих инструментов:

Ножовкой или пилой.Лобзиком/электролобзиком.Контурной или дисковой пилой.

Источники:

• wood-prom.ru
• stroitelstvo21.ru
• www.remotvet.ru
• faneramonolit.ru