Технология производства пенобетона и рецепт приготовления массовых долей

бюллетень> техническая литература

Содержание

Технология производства пенополистирола (пенопласта)

Технология производства пенополистирола состоит из равномерной обработки теплоносителем полистирола суспензионного вспенивающего — это единственное сырье для этого вида пенопласта (не считая тепло-энерго-носителей). Сам полистирол получают, при более сложных химических процессах и сырьем для него является нефть (или её производные) — технологию мы не изучали.

Само название пенополистирол говорит за себя — это вспененный полистирол, который мы привыкли видеть в виде упаковки различной бытовой техники или в виде листового пенопласта, применяемого для теплоизоляции помещений. Теплоизоляция и упаковка — наиболее массовое применение пенополистирола сегодня.Пенополистирол — более точное название этого вида пенопласта. Пенопласты — это разные виды вспененных полимеров (видно из названия), один из видов пенопласта и является пенополистирол.

Вернемся к технологии: как уже писал, для вспенивания сырья для пенополистирола необходим эффективный теплоноситель с температурой от 90 до 150 ° — при этих температурах полистирол вспенивается и в замкнутом пространстве, т. н. пресс-формах под действием таких температур спекается и не расплавляется.

Схема формы для изготовления пеноблоков

Наиболее эффективным и коммерчески используемым теплоносителем сегодня является обыкновенная вода или пар — взяв бисер сырья (мелкие гранулы суспензионного полистирола) и просто кинув их в воду с температурой выше 90 °, мы сразу можем получить вспененный полистирол хоть в домашних условиях (в чайнике). Так мы получаем «воздушные пенопластовые шарики», которые так же в быту иногда применяются при производстве бескаркасной мебели, в качестве обманок и наживок для рыб, для утепления полов и т. д.

Для коммерциализации процесса получения «пенопластовых шариков» в качестве теплоносителя применяют пар, вырабатываемый парогенераторами(электрическими, на газу, жидко-топливными, твердотопливными и т. д.), а в качестве механизации и автоматизации процессов — машину для равномерной обработки паром полистирола, так называемый вспениватель (предвспениватель). Если задача только получать шарики различной плотности, то из оборудования достаточно источника пара (парогенератора) и вспенивателя, нужны так же мешки (тара) — где будет накапливаться и храниться воздушный полистирол, т.

к. пенополистирол в объеме в 30—70 раз больше, чем сырье (сырье — мелкий бисер диаметром до 1,6 мм), то мешки делают от 5 кубов и больше объемом и закрепляют в каркасах — даже на мини-вспенивателях, выпускаемых только в МСД, 5 кубов заполнятся за пару часов работы оборудования. Для подачи вспененных шариков в мешок используют пневмотранспорт, более детально на рис.:

Достоинства пеноблоков

Так упрощенно выглядит производство только вспененного полистирола. В дальнейшем, для производства листового или других изделий (форм) пенополистирола гранула из бункера подается в специальные герметичные (или полугерметичные) формы, где под действием того же пара, только в больших объемах происходит тепловая обработка гранул, под действием которой в герметично закрываемых т. н.

пресс-формах гранула спекается и общая масса приобретает геометрию пресс-формы. В основном пресс-формы для изготовления пенополистирольных блоков имеют геометрию прямоугольного параллелепипеда с размерами 1 м × 2 м × 0,5 м.Из такой формы сформировавшийся «куб» (так обычно называют полученный блок пенополистирола из подобных форм, хотя правильно — прямоугольный параллелепипед объемом 1 кубометр) после охлаждения вытаскивают и далее режут на листы. Резка обычно происходит горячей (под напряжением) нихромовой струной на специальном оборудовании — столах для резки пенопласта (пенополистирола).

Так же распространена фигурная резка пенополистирола — эти же кубы пенополистирола закрепляются на специальных поворотных столах и с помощью специальных программ, компьютера и другого сопутствующего оснащения из блока вырезаются различные фигуры, буквы и т. д. Такое оборудование профессионалы называют термоплоттерами, по простому — станки для фигурной резки пенопласта.

Схема устройства пеногенератора

Другая распространенная геометрия блок-форм — т. н. термоформа или термоблокили несъемная опалубка, обычно в СНГ имеющая размеры 1 м × 0,25 м × 0,25 м.

Массовые потребители определенных одинаковых изделий из пенополистирола, (ящики или упаковкаили строительная терка) изготавливают эти изделия на соответствующих пресс-формах, имеющих внутреннюю геометрию получаемого изделия.Применять для массового изготовления одинаковых изделий стол фигурной резки пенополистирола коммерчески не эффективно — производительность на порядок ниже, чем делать те же изделия в пресс-формах. На рис. упрощенно показана дальнейшая обработка гранул пенополистирола после вспенивания для получения листового пенопласта:РашидУчредитель МСД4.02.09 г.

Технология производства пенобетона

Как сэкономить в этот сложный кризисный период и получить лучший и более дешевый источник материалов в строительстве?

Основные характеристики пенобетона

Один из вариантов — получить объемный (вспененный) цементный блок с ГОСТовскими параметрами, построить здание, сдать в эксплуатацию, и все это без обычных проблем, и даже «чуть-чуть» заработать на сэкономленных материалах и нервах. Одним из лучших вспененных материалов для строительства заслуженно считается пенобетон. Замечательная возможность выпускать пенобетон при малых вложениях и быстрая самоокупаемость вывела эту отрасль в лидеры производства строительных материалов.

Технология производства пенобетона состоит в получении смеси цемента, воды, песка и воздушных шариков (0.1..0.5 мм в диаметре) получаемых с помощью пенообразователя. Сам пенообразователь (ПО) получают, при более сложных химических процессах и сырьем для него являются Поверхностно Активные Вещества (ПАВ), самым ближайшим аналогом которых являются кухонные средства для мойки посуды. Приставка Пено и говорит о вспененной структуре, которую мы привыкли видеть в виде «пемзы», знаменитого «пяткоочистителя».

Строительство и теплоизоляция — наиболее массовое применение пенобетона сегодня. В послевоенные годы в СССР направление строительства из пенобетона и пеноглинобетона было одними из приоритетных, что говорит о широчайшей области применения и великолепном экономическом эффекте, который может и должен быть достигнут сейчас, в наши дни. Какие же подводные камни встретятся на пути начинающих производителей?

Компоненты и оборудование для производства пенобетона

Ответим — только желание начать новое дело, потому что десятилетиями отлаженная технология и простота исходных составляющих — это только 50% успеха. Свежий цемент, рекомендуется ПЦ 500Д0 (можно и 400 марки, но не лежалый) в количестве от 350 до 400 кг на 1 м³ полученного пенобетона (ПБ) и неглинистый песок (0.1..1 мм) от 40 до 500 кг плюс вода (температурой выше +10С) 200 л, смешанные в лопаточном (шнековом) смесителе и введенная туда пена, полученная в пеногенераторе (ПГ) из ПО, дают постоянно устойчивый, качественный результат — пенобетон, конечно при соблюдении технологии и рецептуры. Некоторые народные «умельцы» вымешивают ПБ в смесителях «груша» и могут получить пристойный результат.

Так мы получаем «воздушную» цементную смесь, которая так же применяется при производстве блоков, для утепления полов, чердаков, стен и т. д. Чтобы выйти на промышленные объемы в производстве ПБ необходимо применять средства механизации — загрузочные бункера, подающие шнеки, весовое оборудование.

Так упрощенно выглядит производство пенобетонных блоков в формах. Производимое нами оборудование максимально полно расширяет область применения ПБ, за счет мобильности и пневмовыгрузки смеси на высоты до 30 м и по горизонтали до 60 м. Конкурентоспособная ценовая политика предприятия позволяет выпускать любой тип технологического оборудования под требования заказчика.

Схема производства пенобетона по литьевой и резательной технологиям

Александр ПироговИнженер по вспененным бетонам МСД

6.02.09 г.

Технология производства пеноизола

Человеку очень дорого достается тепло, а еще дороже его сохранить. Часто меры по удержанию тепла и теплоизоляции помещений обходятся дороже самого потерянного тепла. Одной из самых эффективных и относительно дешевых технологий является производство Пеноизола.

Схема производства пенобетона

Существует множество видов теплоизоляторов, одним из которых является группа пенопластов, таких как полистирольный и др., а так же карбомидный -это как раз интересующий нас Пеноизол(известный под названиями микропор, изопор и др.). Эта технология широко применялась с 1950 г в Германии, а слава о экономных немцах и сейчас на устах. Они соединили широко применяемые в других областях экономики вещества, такие как Смола карбомидная КФ (КФМТ) — из деревоперерабатывающей промышленности, ортофосфорная кислота, являющаяся закрепителем (полимеризатором) — из химпрома, пенообразователь серии АБСК (кислотный) — он даже есть у пожарных.

Ни каких редких и дорогих материалов, необходимо только соблюдать технологию приготовления компонент перед работой и в процессе заливки.

Все перечисленные вещества производится и в Украине, недорого и качественно. Смола в г. Горловке ПО «СТИРОЛ», «ЗАРЯ» г.

Рубежное, Луганской обл. и ряд поставщиков импортного сырья, которые широко рекламируют себя в Интернете. Ортофосфорная кислота СумыХимПром, и другие.

АБСК — лучший концентрат фирмы LG, и опять же Интернет. Главное, чтобы исходные компоненты были не просрочены (у смолы срок «жизни» 30 дней), поэтому мы не рекомендуем пользоваться Китайской смолой КФ, только контейнер в Одессу добирается 20 суток. Стали появляться публикации и репортажи о якобы недомоганиях людей, контактирующих с пеноизолом, к сожалению в погоне за прибылью производитель видимо применил просроченную импортную КФ, что повлекло за собой медленный выход формальдегида (его массовая доля в КФ до 0.25%), хотя обычно он улетучивается за 30 часов, конечно при соблюдений всех правил работы, описанных в сопроводительных документах, ИДУЩИХ с нашим оборудованием.

Процесс получения Пеноизола, похожего на застывшую вату, заключается в принудительном смешивании пены, полученной из АБСК и ортофосфорной кислоты в пеногенераторе (ПГ) с КФ, и подаче смеси по трубопроводу к месту заливки.

Область применения Пеноизолаогромна, начиная от заливки- утепления полов, чердаков, межстенового пространства до получения плит, как широко известный и полистирольный пенопласт, но дешевле.

Его структура мелкопористая, прекрасно удерживает тепло, паропроницаемость на уровне древесины, т. е. стены «дышат», его не берет грибок, ну и мыши тоже.

Мы выпускаем одни из самых технологичных, простых в настройке и обслуживании установок ГЖУ.

Наши устройства способны работать на стройках и в условиях жилых помещений, не требовательны к питанию (220 В), легко переносимы, вес без емкостей и компрессора, всего 15 кг. Все обслуживание заключается в промывке трубопроводов и аккуратности выполнения работ. Полнота прилагаемых технологий позволяет без особых задержек приступить к работе, необходимо только придерживаться регламента.

Это краткая схема работы узла ГЖУпри заливке форм. Подключив длинный шланг (до 10 м) к смесителю, можно подать смесь к месту заливки на строительном участке и полностью удовлетворить заказчика по качеству и количеству утеплителя разной плотности от 15 кг/м³ до 30 кг/м³.

Александр ПироговИнженер по вспененным бетонам МСД

6.02.09 г.

Технология производства фасадной краски и водно-дисперсионных материалов

Технология приготовления водоэмульсионных красок состоит из перемешивания разных компонентов, основные из которых — это вода, дисперсия, наполнитель, отбеливатель, загуститель, пигмент и консервант. Из самих названий компонентов видно их предназначение:

Дисперсия (латексная или акрилатная) — основная составляющая фасадной или интерьерной краски, пленкообразующее жидкое вещество, можно сказать что это концентрированная грунтовая краска, естественно коммерчески не эффективно такой дорогой краской наносить грунт…

Наполнитель — обычно мел или мраморная пудра, наибольшая по весу составляющая любого рецепта фасадной краски.

Отбеливатель — роль отбеливателя обычно играет диоксид титана в виде мелкого порошка, кроме как отбеливатель он «помогает раствору лучше перемешаться»…

Загуститель — компонент в виде порошка или вязкого раствора, необходимый для увеличения вязкости раствора, что в итоге сказывается при применении полученной краски.

Консервант — компонент, увеличивающий срок хранения (возможно эксплуатации) краски.

Пигмент — краситель, в виде порошка или жидкости.

Примитивно смешивать компоненты можно в ведре электродрелью с насадкой (миксером) — так и делают некоторые виды водоэмульсионок в домашних условиях. Но более эффективно и производительно использовать для смешивания красок т.

н. дисольверы — смесители с специальной фрезой, в которых кроме обычного смешивания происходит «диспергация раствора» — немного более сложный процесс, значительно повышающий качество получаемой краски. Подробнее о технологии изготовления фасадной краски и рецепт можно посмотреть на стр.: msd.com.ua

РашидУчредитель МСД

4.02.09 г.

Секреты успеха бизнеса

В предыдущем выпуске мы рассказали о 12 принципах производительности Эмерсона, пропагандируемых на нашем предприятии.

Эти принципы были описаны Эмерсоном более 100 лет назад. Главная мысль Эмерсона: истинная производительность труда всегда дает максимальные результаты при минимальных усилиях! Эти принципы можно считать основополагающими, и кроме бизнеса они подходят к любому мероприятию и делу. Чтобы быть ближе к производству товаров и услуг, мы выбрали для себя стратегию (и тактику) ведущей в мире производственной компании на сегодняшний день — Тойота, сегодня ни для кого не секрет, что по соотношению цена-качество автомобили фирмы Тойота — лучшие в мире! Здесь публикуем некоторые выдержки и принципы работы предприятия Тойота, более подробнее на нашем сайте и других источниках Интернет:

Краткий обзор 14 принципов, составляющих подход Toyota

    Принимай управленческие решения с учетом долгосрочной перспективы, даже если это наносит ущерб краткосрочным финансовым целям.Процесс в виде непрерывного потока способствует выявлению проблем.Используй систему вытягивания, чтобы избежать перепроизводства.Распределяй объем работ равномерно (хейдзунш): работай как черепаха, а не как заяц.Сделай остановку производства с целью решения проблем частью производственной культуры, если того требует качество.Стандартные задачи — основа непрерывного совершенствования и делегирования полномочий сотрудникам.Используй визуальный контроль, чтобы ни одна проблема не осталась незамеченной.Используй только надежную, испытанную технологию.Воспитывай лидеров, которые досконально знают свое дело, исповедуют философию компании и могут научить этому других.Воспитывай незаурядных людей и формируй команды, исповедующие философию компании.Уважай своих партнеров и поставщиков, ставь перед ними трудные задачи и помогай им совершенствоваться.Чтобы разобраться в ситуации, надо увидеть все своими глазами (генти генбуцу).Принимай решение не торопясь, на основе консенсуса, взвесив все возможные варианты; внедряя его, не медли (немаваси).Станьте обучающейся структурой за счет неустанного самоанализа (хансей) и непрерывного совершенствования (кайдзен).

Подробнее о принципах подхода в книге 14 принципов, составляющих подход Toyota.

Делимся опытом и технологиями малого бизнеса

Летняя пора — это прекрасная возможность отдохнуть от повседневной рутины, а также провести время за интересным и полезным занятием — чтением книг. Каким произведениям стоит обязательно уделить внимание этим летом?

В этой статье разбираются два варианта получения проектной документации: либо вы заказываете разработку проекта дома у архитектора, либо вы покупаете проект дома. Оба способа имеют свои преимущества друг перед другом, …

Прежде, чем определить для себя преимущества или недостатки теплого пола.

Необходимо разобраться какие виды систем обогрева существуют, условия, возможности монтажа в помещениях с определеннымиархитектурными решениями (дом, квартира, офис, промышленное помещение), а также дальнейшая эксплуатация. Здесь недостаточно лишь желания и материальных возможностей. Системы обогрева теплого пола делятся …

Пенобетон является материалом, который состоит из затвердевшей цементно-песчаной смеси, содержащей внутри замкнутые ячеистые образования, наполненные воздухом. Физические характеристики и сферы его применения зависят от использованной марки цемента, объемной доли песка и содержания пены, полученной из пенообразователя.

Схема производства пенобетона.

Приготовление пенобетона может происходить на крупных бетонных предприятиях и небольших специализированных заводах.

Основное условие для получения качественного продукта, отвечающего стандартам, это соблюдение технологии производства. Можно получать подобный бетон в небольших объемах самостоятельно. Для этого требуются определенное оборудование и знание рецепта получения необходимой смеси.

Основные типы пористых материалов и метод производства пенобетона

Все ячеистые бетонные материалы делятся на два главных типа, предопределяющих принцип получения ячеек в цементо-песчаной смеси. Пористые бетоны представлены следующими типами:

    неавтоклавные бетоны (классические пенобетоны, полученные вводом пены или пенообразователя извне в цементную смесь);автоклавные бетоны (известны как газобетоны, получаемые за счет выделения газа при протекании химической реакции внутри смеси).

Схема производства пенобетона по литьевой и резательной технологиям.

Требуется учитывать это различие, так как технологии производства данных материалов абсолютно разные.

Получение пенобетона не требует использования дорогого оборудования и позволяет наладить его производство в кратчайшие сроки. Технология производства пенобетона разделяется на методы и пути ввода воздушных ячеек в смесь цемента и песка. В настоящее время применяется три способа получения готового материала:

    добавление готовой пены в бетоносмеситель и дальнейшее смешивание;смешивание сухих составляющих с постоянно подаваемой пеной и генератором;баротехнологический (кавитационный) способ производства пенобетона.

Каждый из трех методов имеет свои преимущества, недостатки в процессе получения пенобетона и конструкций из него.

Классический способ получения

В этом случае происходят процесс смешивания цемента и песка в смесителе и добавление воды, после чего нагнетается готовая пена, полученная в пеногенераторе. Объем введенной пены зависит от необходимых требований для получения конкретной марки материала.

Этот способ является наиболее доступным в техническом плане и наименее затратным. Изготовление пенобетона в домашних условиях, как правило, предполагает использование именно этой технологии. Качество получаемого материала зависит не только от соблюдения пропорциональных долей, но и от степени размешивания, являющейся показателем однородности и однообъемности образованных воздушных ячеек во всех слоях смеси.

Метод сухого смешивания компонентов

Компоненты и оборудование для производства пенобетона.

Данная технология основана на процессах минерализации. Суть ее следующая.

Сухая цементно-песчаная смесь с допустимой по предъявляемым требованиям фракцией подается в смешивающее устройство, в которое постоянно поступает готовая пена, с низкократным строением. В результате возникают множества дисперсионных сред в воздушных порах (оболочках). Данный метод изготовления пенобетона позволяет получить более однородную среду, производительность в этом случае также выше и обосновывается беспрерывным поступлением сухих составляющих и пены из генератора.

В отличие от классического смешивания пены в бетоносмесителе производство способом минерализации требует специального оборудования и осуществления непрерывной подачи компонентов. Это предполагает получение большого объема пенобетона для крупных заказов. Достоинством при получении пенобетонной продукции методом сухого смешивания являются отсутствие лишних объемов воды в растворе и, соответственно, повышенные прочностные характеристики продукции.

Баротехнологический способ получения пенобетона

Баротехнология включает в себя подачу пенообразователя и воды в смеситель, после чего добавляются цемент и кварцевый песок в нужном соотношении. Процесс смешивания происходит под давлением, возникающая кавитация (образование и схлопывание воздушных пузырьков) в этом случае проходит упорядоченно, что способствует достижению лучшей однородности раствора. Воздушные ячейки воздуха не только равномерно распределяются по всему объему смеси, но и имеют примерно одинаковый размер.

Это значительно улучшает прочностные показатели готового раствора или полученных формованных изделий. Для осуществления производства данным методом необходимо приобретение комплекта оборудования для работы участка. Это оправдывается при наличии постоянных рынков сбыта готовой продукции или крупных индивидуальных заказов.

Зависимость прочностных характеристик пенобетона и его теплоизолирующих свойств от плотности

Основные характеристики пенобетона.

Изменяя количество объема готовой пены в цементном растворе, можно получать бетон с необходимыми физическими параметрами. Существует зависимость между тремя их показателями. Для конструкционных качеств материала наиболее важными являются:

    прочность;плотность;теплопроводность.

Теплоизоляция получаемого бетона обратно пропорциональна его плотности и, соответственно, прочности. Некоторые определенные зависимости этих показателей:

    плотность – 350 кг/м³, прочность – 7,8 кг/см², теплопроводность – 0,09 Вт/м∙К;плотность – 700 кг/м³, прочность – 24 кг/см², теплопроводность – 0,18 Вт/м∙К;плотность – 1000 кг/м³, прочность – 50 кг/см², теплопроводность – 0,29 Вт/м∙К.

Прочность возрастает с плотностью пенобетона, при этом растет его теплопроводность за счет уменьшения количества ячеек воздуха и его суммарного объема, что приводит к ухудшению теплоизолирующих свойств.

Материал, используемый для несущих конструкций, производят с наивысшим значением плотности для пенобетонов, с оправданным коэффициентом теплопроводности. Пеноблоки, применяемые для утепления в проемах между колоннами, могут производиться с меньшими значениями теплопроводности и поправкой на различные последующие нагрузки, возникающие при монтаже какого-нибудь оборудования. Примерные рекомендации по использованию пенобетона различной плотности:

    перегородки и плиты перекрытия – 1200 кг/м³;строительные блоки – 700 кг/м³;утепление крышных конструкций – 400 кг/м³.

Технология подготовки необходимых компонентов

Схема устройства пеногенератора.

Производство пенобетона предусматривает использование портландцемента марок 400 и 500.

Применение цемента марки 500 даст улучшенные прочностные характеристики при одинаковой плотности с раствором, содержащим цемент М400. Время затвердевания также будет сокращено. Песок выбирается кварцевый, мелкой фракции.

Желательно, чтобы размер песчинок колебался в пределах 1-2,5 мм. Добавление в раствор речного песка оправдывается его гомогенностью и отсутствием различных загрязнителей. Содержание глинистых включений должно быть минимальным и проверяется лабораторным способом.

Приготовление ячеистых бетонов должно учитывать точное значение водоцементного соотношения, характеризуемого массовым содержанием сухих компонентов и добавляемой воды. Так, в результате введения объема пены в раствор с водоцементным отношением ниже 0,38 может привести к отъему воды с резким ухудшением образования ячеек воздуха. Повышенный показатель (выше 0,58) способен к образованию свободной воды, ухудшающей прочностные показатели материала.

Выбор массовых долей компонентов пенобетона

Массовые доли цемента, песка, вводимой пены и их изменение в допустимых пределах определяют сортамент выпускаемого пенобетона.

Рецепт приготовления не может быть универсальным и создавать раствор, годный для любых сфер использования. Каждый конкретный проект предусматривает определенную рецептуру массовых долей составляющих. Данные содержания массовых долей для производства 1 м³ пенобетона с плотностью 1200кг/м³:

    цемент М500 – 350 кг;песок мелкофракционный – 750 кг;вода для раствора – 140-143 л;вода для приготовления пены – 35 л;пена – 450 л;пенообразователь – 0,8 кг;водоцементный показатель – 0,49.

Достоинства пеноблоков.

Данные для производства 1м³ пенобетона с плотностью 800кг/м³:

    цемент М500 – 320 кг;песок – 400 кг;вода для раствора – 120 Л;вода для образования пены – 50 л;полученная пена – 650 л;расход пенообразователя – 1,2 кг;водоцементный показатель – 0.52.

Данные для производства 1м³ пенобетона с плотностью 400кг/м³:

    цемент – 300 кг;песок не добавляется;вода для раствора – 160 л;вода для пены -35 л;объем пены – 800 л;расход пенообразователя – 1,5 кг;водоцементный показатель – 0,58.

По некоторым рецептам приготовления наиболее плотные смеси могут готовиться с соотношением песка и цемента 3:1. С учетом возможного использования цемента М400 и разброса физических показателей, при промышленном производстве больших партий изделий или объемов пенобетонной смеси, к установлению точных пропорций песка и цемента приходят с учетом лабораторных испытаний.

Нижние и верхние границы массовых частей не переходят.

Из представленных данных видно, что массовая доля песка снижается пропорционально понижению плотности пенобетона и увеличению объемной части воздуха в 1м³ смеси. То есть повышение содержания воздуха должно сопровождаться повышением удельного содержания цемента для восполнения прочностных показателей. Расход пенообразователя и выход пены зависят от конкретного производителя пенообразователя, его характеристик и колеблется в небольших пределах.

Технология производства пенобетона

Алгоритм производства пеноблоков включает в себя следующие действия:

Схема формы для изготовления пеноблоков.

    приготовление цементной смеси;затворение водой;создание состава для получения пены;генерация пены;добавление ее в раствор и перемешивание;наполнение требуемых форм и затвердевание.

Раствор готовится в бетономешалке. Для этого сначала засыпается песок, после чего постепенно добавляется цемент в момент вращения миксера.

Нужно достичь наиболее тщательного перемешивания, так это влияет на формирование однородной структуры при застывании. Вода добавляется в последнюю очередь в необходимом объеме. Помешивание ведется до получения однородной массы и нужной консистенции.

Процесс получения пены проходит в пеногенераторе. Они подразделяются на непрерывные и ресиверные устройства. Выбор конкретных вариантов зависит от объемов производства и особенностей режима работы участка.

Основное отличие в их работе состоит в том, что ресиверные устройства накапливают определенный запас пены, после расходования которого необходимо вновь готовить раствор и закачивать компрессором в ресивер. После приготовления смеси в нее подается по шлангу пена, смешивание продолжается еще около 3 минут. Эмпирическим методом определяют плотность изделия и в случае надобности корректируют объем пены.

Готовый пенобетон выливается в специальные формы с нужной конфигурацией. Другой способ отливки предполагает заполнение большой формы, впоследствии снимается опалубка и форма режется пилами на части заданных размеров.

Резка ведется цепными пилами или струнами. Затем пеноблоки отправляют на склад, где их выдерживают около 28 дней до окончательного набора прочности. Для производства пенобетона необходимо следующее оборудование:

    бетономешалка;пеногенераторы (Санни, ПМ-1100, Фомм-Проф);набор форм и опалубок;стол-склад для приема продукции;набор КИП;другие вспомогательные устройства (ведра, лопаты, просеиватели, устройства подачи воды).

Решающее влияние при производстве вспененных бетонов оказывают соблюдение массовых частей компонентов и использование качественного цемента. Параллельно требуется точно приготовить долевой состав пеноблоков для конкретных строительных задач.

Возможно вас заинтересует: Вот здесь — клиновые ремни в Москве.

Источники:

  • msd.com.ua
  • opt-stroy.net

Поделиться:
Нет комментариев